TPE注塑產(chǎn)品表面的一種線狀痕跡，是由注射或擠出中若干股流料在模具中分流匯合，熔料在界面處未完全熔合，彼此不能熔接為一體，造成熔合印跡。熔接痕不僅使得塑 件的外觀質(zhì)量受到影響，而且使塑件的力學(xué)性能，如沖擊強(qiáng)度、拉伸強(qiáng)度、斷裂伸長率等，受到不同程度的影響。此外，熔接痕還給制品設(shè)計(jì)和塑件的壽命帶來嚴(yán)重的影響，因此應(yīng)盡可能予以避免或改改善。那么TPE注塑出現(xiàn)熔接痕是什么原因呢？下面中塑小編就針對這個(gè)問題來為大家介紹下。

　　原因一：材料流動性差，流速過慢，料流前鋒溫度較低，使得幾股料流匯合時(shí)不能充分融合而產(chǎn)生熔接痕

　　建議措施：選用流動性好的材料或加入潤滑劑以增加流動性，確保能夠充分融合。

　　原因二：模具排氣不良，使模腔壓力過大，料流不暢

　　建議措施：適當(dāng)降低合模力或重新確定澆口位置，但在此之前應(yīng)先檢查有無異物阻塞排氣孔;開設(shè)排氣系統(tǒng)或在熔接縫處開設(shè)溢流槽，既可使排氣良好又可使熔接縫脫離制件。

　　原因三：冷料使熔體流動受阻

　　建議措施：加大冷料井尺寸。

　　原因四：模具澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，澆口位置設(shè)計(jì)不當(dāng)或澆口過多，流程過長，前鋒料流不能充分融合

　　建議措施：縮短流程，減小料流溫差;若澆口太小，流道阻力過大，則應(yīng)加大澆口尺寸。

　　原因五：熔體溫度過低，模具溫度過低，注射壓力太低，注射速度太慢都會使料流前鋒溫度降低加快，不能充分融合

　　建議措施： 適當(dāng)增加這些工藝參數(shù)的數(shù)值。

　　原因六：接近接縫面模具表面上的冷凝和潤滑劑過量，熔體不能很好融合

　　建議措施：徹底清洗模具表面，避免顆粒和模具表面過分潤滑。

　　原因七：制品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，如果制品太薄或薄厚相差懸殊或嵌件太多，都會引起熔接不良

　　建議措施：在設(shè)計(jì)制品時(shí)應(yīng)保證制品最薄部位大于成型時(shí)允許的最小壁厚，盡量使壁厚一致，減少嵌件的使用。

　　以上關(guān)于TPE注塑出現(xiàn)熔接痕是什么原因就為大家分享到這里，當(dāng)從工藝和模具上無法避免熔接痕的產(chǎn)生時(shí)，可以在制品設(shè)計(jì)時(shí)在熔接痕處附設(shè)“調(diào)整片”，使熔接痕出現(xiàn)在調(diào)整片上，然后再把它切除掉。